So verlängern Sie die Lebensdauer von PVC-Extrusionsanlagen

Materialauswahl und strukturelle Optimierung der Ausrüstung

1. Xinhe verwendet verstärkte Schnecken und Zylinder.

   • Einsatz von Nitrierstahlschnecken aus 38CrMoAl mit einer oberflächennitrierten Schicht von ≥0,7 mm Dicke und einer Härte von 950–1020 HV, wodurch die Verschleißfestigkeit erheblich verbessert wird.

   • Aufgrund der Verarbeitungseigenschaften von PVC wird empfohlen, im Zuführ- und Schmelzbereich ein zweischichtiges Verbundverfahren (z. B. H13-Stahlgrundkörper + Hartmetallbeschichtung) zu verwenden, um den Verschleiß durch hochgefülltes Calciumcarbonat zu verringern.

2. Verbesserung des Formdesigns

   • Die Spaltgenauigkeit der Düsenlippe wird innerhalb von ±0,05 mm gehalten, und die Länge des Düsenumformbereichs sollte 10 % bis 30 % der Produktdicke betragen, um eine Schmelzerückhaltung und Materialzerlegung zu vermeiden.

   • Der Winkel des Verteilerkonus muss <60° betragen, um eine Schmelzerückhaltung und thermische Zersetzung von PVC zu verhindern.

   • Basierend auf konventionellen Formen hat Xinhe Hochgeschwindigkeitsformen mit drei Abschnitten entwickelt, wie zum Beispiel Hochgeschwindigkeitsformen für Decken, Hochgeschwindigkeitsformen für Eckleisten und Hochgeschwindigkeitsformen für PE-Rohre.

II. Präzise Steuerung der Prozessparameter

1. Temperaturgradientenmanagement:

   • Förderschnecke: 185-195 °C (um eine schnelle Verglasung des Pulvers sicherzustellen), Kompressionszone: 180-195 °C, Schmelzzone: 180-190 °C, Dosierzone: 170-180 °C (um Überhitzung und Zersetzung der Schmelze zu vermeiden).

   • Düsentemperatur: 190-210 °C. Kompensieren Sie die innere Scherwärme durch Anpassung der Helligkeit und des Extrusionsdrucks.